Эффективность использования оборудования

Основываясь на управленческой концепции бережливого производства, эффективное использование оборудования становится ключевым инструментом, особенно в условиях жесткой рыночной конкуренции, где качество продукции и производительность труда играют решающую роль. В условиях ограниченности временных, трудовых и финансовых ресурсов, минимизация потерь, связанных с оборудованием, становится особенно важной. Анализ эффективности оборудования, известный как Overall Equipment Efficiency (OEE), позволяет оперативно выявлять и рассчитывать потери, возникающие из-за поломок, остановок и других причин, что, в свою очередь, способствует их устранению.

эффективность использования оборудования

Зачем нужна оценка эффективности оборудования

Идея бережливого производства, включая систему расчета общей эффективности оборудования, впервые возникла в Японии в 1950-х годах. Позднее американские экономисты тщательно изучили принципы этой концепции.

Компания Toyota, столкнувшаяся с серьезными трудностями после войны, осознала, что необходимо отойти от традиционных методов производства. Инженер Тайити Оно разработал инновационную производственную систему, которая позволила повысить производительность труда и снизить себестоимость продукции за счет уменьшения потерь. Эта управленческая философия впоследствии была адаптирована американскими компаниями под названием «Lean Production».

В рамках концепции бережливого производства стремятся к оптимизации процессов и действий, которые потребляют ресурсы, но не добавляют качества продукции или ценности для конечного потребителя. Распространенные виды потерь, отрицательно влияющих на эффективность производства, включают формирование излишних запасов на складах, перегрузку оборудования, неэффективную эргономику рабочих мест и производство дефектной продукции.

Что такое OEE

Давайте более подробно разберем, что такое Overall Equipment Effectiveness (OEE) и какую ценность он приносит предприятию. Фактически OEE представляет собой показатель, отражающий потери в производстве, который может быть выражен в процентах. При оценке эффективности работы оборудования учитываются три основные характеристики:

Доступность (Availability) — позволяет вычислить потери времени из-за внеплановых остановок оборудования.
Качество (Quality) — учитывает потери, вызванные выпуском некачественной продукции.
Производительность (Productivity) — помогает определить потери, вызванные снижением скорости работы оборудования.

Изучение показателей эффективности использования оборудования позволяет оценить эффективность производственных процессов в целом. Кроме того, OEE может использоваться в качестве инструмента бенчмаркинга для сравнения собственных показателей с показателями конкурентов, включая ассортимент продукции, методы работы и организацию бизнеса.

Поскольку методика расчета ОЕЕ довольно проста, она подходит для использования с данной целью (это касается и количественной, и качественной оценки). Анализируя общую эффективность использования оборудования и сравнивая ее с производственными показателями конкурентов, можно перенимать опыт компаний-соперников, заимствовать хорошо себя зарекомендовавшие производственные технологии, работать над усилением своих слабых сторон.

Таким образом, в формуле расчета ОЕЕ используются три основные составляющие:

Availability (потери из-за простоев).
Productivity (потери из-за недостаточной скорости производства).
Quality (потери из-за невысокого качества продукции).

Рассмотрим простой пример

Календарный год включает 365 дней, однако для определения реального времени производства необходимо исключить нерабочие часы, выходные и праздничные дни.

Даже после вычета нерабочего времени, фактическое количество рабочих часов не отражается полностью, поскольку оборудование не работает непрерывно. На нем могут проводиться обучение сотрудников, ремонт, профилактическое обслуживание, а также возникают простои из-за поломок, отсутствия сырья, персонала или ошибок операторов.

Восстановление нормального режима работы после остановки также требует времени, что замедляет производительность. Кроме того, из операционного времени вычитается процент брака, что также необходимо учитывать при расчете эффективности оборудования.

Эти факторы приводят к снижению объема производства по сравнению с запланированным, что влечет за собой неэффективное использование рабочих часов и увеличение себестоимости продукции из-за постоянных расходов предприятия, таких как аренда помещений и зарплата сотрудников.

При анализе эффективности оборудования с использованием показателя OEE необходимо учитывать, что часть потерь (например, плановые остановки для настройки производственной линии) неизбежны, в то время как другие источники потерь, такие как сбои в подаче сырья или большое количество брака, могут быть устранены.

Для повышения эффективности работы оборудования руководитель должен понимать, где возникают потери на различных этапах производства, сколько времени тратится впустую, и как использовать освобожденные временные ресурсы наиболее эффективно.

Расчет Overall Equipment Effectiveness (OEE) предоставляет ключевые ответы помогая:

Выявить потери, обусловленные простоями, ухудшением качества продукции и снижением производственной скорости.
Определить наиболее существенные потери из обнаруженных.
Улучшить бизнес-процессы с целью повышения эффективности и сокращения времени выполнения рабочих операций, известного в концепции бережливого производства как Kaizen.

Исследование эффективности использования оборудования приводит к таким важным результатам, как увеличение процента выполнения плана, устранение причин простоев на производственных линиях (включая оптимизацию ремонтных работ), повышение надежности работы оборудования и сокращение трудозатрат. В результате улучшаются финансовые показатели деятельности компании без необходимости крупных капитальных вложений.

Методики расчета ОЕЕ для оборудования

Теперь рассмотрим методику расчета Overall Equipment Effectiveness (OEE) — общей эффективности оборудования, которую в настоящее время можно проводить онлайн. Для получения полной картины следует использовать формулу A x P x Q (The Effectiveness Formulas), в которой три ключевых показателя обозначают доступность, производительность и качество.

Рассчитаем каждый из этих показателей эффективности оборудования.

Доступность: это соотношение фактического рабочего времени к запланированному.
Производительность: определяется как чистое время работы, получаемое путем вычета потерь из-за снижения скорости (разницы между фактическим и нормативным количеством изготовленной продукции) из операционного времени. Делим чистое рабочее время на операционное для получения производительности.
Качество: для вычисления показателей качества сначала определяем потери, деля количество бракованных товаров на фактическую скорость производства. Затем вычитаем полученное значение из чистого рабочего времени.

Таким образом, анализируя указанные показатели, мы можем получить полную картину общей эффективности оборудования. Мы видим время, затраченное на изготовление годной продукции. Затем мы делим этот показатель на чистое время и вычисляем показатель качества.

Умножив эти три величины, мы получаем коэффициент OEE. Анализ Overall Equipment Effectiveness (OEE) позволяет нам понять текущую ситуацию, оценить, насколько эффективно используется оборудование, и определить, какие бизнес-процессы нуждаются в улучшении и в какой степени.

Значения OEE более 80% считаются очень хорошими. Этот уровень эффективности достигается немногими компаниями, в основном крупными производственными предприятиями, являющимися лидерами мировой индустрии.

ОЕЕ в пределах 65−75% считается нормальным, однако это указывает на необходимость руководству предприятия принять меры для повышения эффективности оборудования. Если же коэффициент не дотягивает до 65%, значит, предприятие функционирует неэффективно, и предстоит много работы по устранению производственных потерь.

что такое оее

Какие мероприятия способствуют повышению эффективности

После получения и анализа данных можно начать разрабатывать меры по повышению эффективности производства. Тем не менее на предприятиях, особенно в больших компаниях, существует ряд факторов, которые могут негативно влиять на производственную эффективность. Устранение всех этих факторов не всегда возможно или целесообразно.

Поэтому задачей первостепенной важности является определение наиболее существенных потерь, которые имеют наибольшее влияние на общую эффективность производства, чтобы сконцентрировать усилия на повышении эффективности в наиболее критических областях.

Для их оценки нередко используется так называемый «принцип Парето» (или «принцип 80/20). В контексте с оценкой эффективности он формулируется примерно так. Есть 80% проблем, появление которых связано с 20% причин. Над устранением этих причин и придется работать прежде всего.

Выявить причины низкой эффективности, оценить потери и расставить приоритеты поможет специальная методика «Дерево потерь». Составив такое «дерево», можно наглядно увидеть, какие факторы снижают эффективность сильнее всего.

Например, крупные поломки на производственной линии, которые отнимают значительное количество рабочего времени, в действительности оказывают незначительное влияние на Overall Equipment Effectiveness (OEE) — всего на несколько процентов. Из этого можно сделать вывод, что не всегда легко определить, какие конкретные факторы оказывают наибольшее влияние на общую эффективность производства, и что для улучшения OEE может потребоваться более глубокий и детальный анализ, что затраты больших ресурсов на устранение таких поломок могут быть неоправданными.

В то же время небольшие простои продолжительностью 15−20 минут в начале или конце рабочей смены снижают OEE гораздо сильнее — на 10−12%. Регулярные, хотя и непродолжительные, наладки оборудования могут также негативно сказываться на эффективности, приводя к потере 15−18%. Анализ «Дерева потерь» позволяет выявить, на какие именно потери следует обратить особое внимание и принять срочные меры.

Для достоверной оценки и последующего увеличения эффективности производства необходимо регулярно проводить мониторинг. В течение каждой рабочей смены следует собирать данные, включая время работы, причины остановок оборудования, продолжительность простоев, объем произведенной продукции и процент брака. Оперативный мониторинг Overall Equipment Effectiveness (OEE) является важным этапом, и для его эффективной реализации наиболее удобно использовать современные информационные системы.

Преимущества автоматизации расчета эффективности оборудования

Консалтинговая группа «ИСУ» предлагает представителям бизнеса экономически выгодное решение — внедрение интеллектуальной системы для автоматического расчета ОЕЕ. «Умная» программа избавит вас от необходимости обработки и хранения огромных массивов данных, а также использования электронных таблиц EXCEL. Программный модуль, работающий на платформе 1С, произведет все необходимые вычисления, автоматически рассчитает ОЕЕ, составит «дерево потерь» с расшифровкой и аналитикой по диаграмме Парето. Единственное, что требуется от оператора — внести базовые данные.

Схематично это выглядит так. Система сбора данных устанавливается на ПК или мобильное устройство. Оператор во время смены вносит в систему продолжительность простоев, количество произведенной продукции, процент брака и другую необходимую информацию. Введенные данные поступают в 1С, после чего программа обработает их и выдаст результаты.

Чтобы клиенты могли оценить преимущества программного комплекса, группа «ИСУ» предоставляет возможность бесплатного тестирования. В течение 30-дневного тестового периода программа расчета ОЕЕ пройдет полноценные испытания на вашем производстве, и мы уверены, что вы ее оцените по достоинству!