Входной контроль качества

Входной контроль качества — один из важнейших этапов любого производственного процесса. Правильная организация входного контроля напрямую влияет на качество конечной продукции и, следовательно, на конкурентоспособность компании. Недостатки в входного контроля сырья и материалов негативно отразятся на репутации предприятия, что приведет к уменьшению спроса на продукцию и убыткам. Усовершенствовать этот процесс, ускорить его и предотвратить возникновение проблем, связанных с человеческим фактором, поможет автоматизация контроля качества. Компания «ИСУ» разработала инновационную систему автоматизации, внедрение которой позволит сократить финансовые затраты на контроль качества входящих материалов и готовой продукции в полтора раза.

Задачи и цели входного контроля

Входной контроль на предприятии представляет собой сложный процесс, включающий проверку материалов, сырья и комплектующих, поступающих на производство от поставщиков. Материалы и комплектующие, качественные или же не соответствующие стандартам, могут поступать для изготовленияпродукции, эксплуатации, ремонта, проведения каких-либо испытаний. Благодаря контролю качества удается обнаружить брак и выявить другие несоответствия, способные негативно отразиться на качестве изготавливаемого товара.

Контроль качества входящих материалов (а также другие виды контроля) не только выявляет брак, но и позволяет идентифицировать и устранять причины возникновения дефектов. Основная цель проведения входного контроля —исключение применения бракованных (некачественных) инструментов, деталей, комплектующих и, соответственно, повышение эффективности производства. Фактически, возврат некачественного сырья поставщику всегда выгоднее, чем его использование в производстве.

В комплекс задач, решение которых обеспечивает входной контроль качества продукции, входит:

Отслеживание материалов и сырья, не соответствующих установленным требованиям.
Контроль комплектности товарно-материальных ценностей (ТМЦ) и соответствия сопроводительной документации.
Испытания комплектующих, которые впервые закупаются предприятием.
Анализ физико-химических и других характеристик сырья в заводской лаборатории.

Определение вида и характера отклонений контролируемых параметров товара от требований, установленных ГОСТи ТУ.
Выбор лучшего поставщика материалов, оборудования, техники либо других ТМЦ. Руководство компании определяет его по результатам проведенных тестирований.

В рамках процедуры входного контроля проводится приемка по качеству и по количеству. Если в процессе ее проведения возникают сбои — потребительские свойства товара, выпускаемого предприятием, могут ухудшиться. Это грозит серьезными потерями из-за брака, ненадлежащим исполнением обязательств по заключенным договорам, ухудшением деловой репутации. Именно поэтому так важно контролировать все стадии производственного процесса. Грамотно организованный входной контроль продукции позволяет минимизировать процент брака, снизить риски срыва сроков, предотвратить репутационные потери, а также сократить затраты.

За контроль качества готовой продукции на предприятии, как правило, отвечает ОТК. Если автоматизировать процесс посредством внедрения программного продукта «ИСУ» — штат сотрудников отдела удастся сократить до минимума. Например, в процессе автоматического входного контроля могут участвовать 2−3 контролера, инженер и начальник. Этот вид контроля может осуществляться в непрерывном режиме, обеспечивая существенное увеличение скорости по сравнению с традиционным контролем.

Порядок проведения входного контроля

На каждом предприятии разрабатывается индивидуальный пакет документов, устанавливающий порядок и методы входного контроля. Эти документы разрабатываются юристами, специалистами отделов или бюро входного контроля качества сырья, технического контроля, и материально-технического снабжения.

Регламент входного контроля оформляется в соответствии с утвержденной формой и обычно включает в себя:

Общую информацию о входном контроле изделий и сырья.
Нормативные ссылки.
Используемые термины и определения.
Описание основной процедуры и методов контроля, используемых на предприятии.
Порядок оформления результатов проверки в журналах и других документах.

Последний регламентируется и утверждается руководителем предприятия, после чего на нем ставится дата и подпись.

В практике входного контроля качества сырья и комплектующих после получения партии товара от поставщика контролер ОТК определяет поступившую продукцию, изучает сопроводительную документацию и начинает осуществлять проверку. Как правило, специалисты ОТК имеют полномочия решать, требуется ли проверка всей партии или она может быть проведена выборочно.

Например, входной контроль качества на строительных объектах включает в себя проверку материалов и оборудования, использующихся на стройке, проверку соответствия сварных и других конструкций требованиям СНиП (включая качество сварки), выявление отклонений, способных повлиять на качество работы. Если речь идет о предприятии пищевой промышленности, в лаборатории обязательно проверяется все поступающее сырье, которое будет использоваться для производства продуктов питания.

контроль качества

Этапы входного контроля

Организация входного контроля на предприятииподразумевает его разделение на несколько этапов.

Ознакомление с сопроводительными документами (контролер сверяет информацию, указанную в документах, с данными на упаковке).
Выборка части изделий из поставленной партии.
Визуальный осмотр и контроль. Контролер осматривает изделие, сравнивает его с нормативами, смотрит, нет ли видимых изъянов.
Проверка качества (производятся замеры различных показателей).
Функциональный контроль, то есть проверка работы приборов либо оборудования (проводится в случае невозможности произвести замеры).
Фиксация результатов.

При обнаружении брака информация передается в отдел закупок, который связывается с поставщиком и договаривается о замене бракованного сырья. В зависимости от характера и количества дефектов может быть забракована вся партия либо только ее часть. По итогам проверки составляется акт, который направляется поставщику, а годные материалы и сырье направляются на производство.

Процедура контроля качества материалов нередко сопровождается ошибками, вызванными человеческим фактором. Вот один из примеров. Неисправные детали, поступившие от поставщика, вовремя не отбраковываются. После передачи партии в производство выясняется, что годных деталей не хватает для выполнения срочного заказа. Руководству приходится в авральном режиме покупать недостающие детали по завышенным ценам.

Автоматизированный контроль качества поможет избежать таких проблем. После внедрения автоматизации все измерения будет производить компьютер. После анализа ключевых метрик, информация автоматически интегрируется в корпоративную информационную систему, исключая вероятность ошибок из-за недосмотра. Контролер получит наглядное отображение электронных данных с выявленными дефектами, минуя необходимость повторных проверок и экономя свое время.

Виды входного контроля

Качество материалов и комплектующих, поступающих на склад, проверяется с учетом стандартов по верификации готовой продукции, материалов и сырья.

Контроль качества сырья

Рассматривая требования к входному контролю качества сырья, возьмем для примера предприятия пищевой промышленности. Проверка включает осмотр основного сырья (свежих или замороженных ягод и фруктов) и вспомогательных компонентов (консервантов, красителей, сахара). Процесс включает:

назначение ответственных сотрудников,
анализ сопроводительной документации,
визуальный осмотр,
отбор проб для лабораторного анализа,
тщательную проверку части партии,
разгрузку и складирование сырья с фиксацией результатов в журнале контроля качества.

По завершении процедуры контроля качества, руководитель принимает решение о дальнейшей судьбе сырья: либо направить его на производство, если оно соответствует стандартам, либо вернуть компании-поставщику в случае выявления продукции низкого качества.

Контроль качества материалов

При контроле качества упаковочных материалов для варенья, контролеры осматривают упаковку и проводят замеры при ее поступлении на завод. После этого товар разгружается на склад, и руководитель принимает решение о его дальнейшей судьбе: возврат к поставщику в случае обнаружения недостатков или направление на производственную линию, если качество соответствует требованиям.

Контроль качества продукции

В современных условиях особое внимание уделяется контролю качества готовой продукции, поскольку это определяет уровень удовлетворенности потребителя, показывает, насколько эффективно работает предприятие и рационально ли используется сырье. Качество формируется на протяжении всего производственного процесса, и, если на этапе входного контроля были допущены ошибки – они обязательно отразятся на финансовых показателях.

При анализе качества конечного продукта мы учитываем множество факторов:

Дизайн и технические параметры, включая форму, вес и размеры.
Органолептические свойства, такие как вкус, аромат и текстура.
Экологическая безопасность, как для человека, так и для окружающей среды.
Экономические показатели, включая себестоимость, цену для потребителя и долговечность.

Когда каждый из этих аспектов соответствует стандартам, это подтверждает высокий уровень работы отдела контроля качества, а количество дефектов на производстве сведено к минимуму.

Преимущества автоматизации входного контроля на производстве

Практически все крупные предприятия, занимающие лидирующие позиции на рынке, сегодня используют автоматизированный контроль качества. Если автоматизироватьвходной контроль — весь процесс станет прозрачным, им будет легче управлять.

«Умные» цифровые комплексы и компьютерные программы практически все делают за человека. Благодаря внедрению искусственного интеллекта они умеют автоматически сканировать и распознавать изображения, сопоставлять их с эталонами, анализировать имеющуюся информацию и делать окончательные выводы о качестве.

Автоматизированная система контроля, разработанная экспертами консалтинговой группы «ИСУ», позволяет избавиться от обилия бумажных документов и множества электронных регламентов в Word и Excel. Вот еще несколько ключевых преимуществ подключения к системе, которое занимает всего три дня:

Максимальная защита от некачественного сырья, которое контролеры могут пропустить по невнимательности.
Оптимизация рабочего времени сотрудников. Оно будет расходоваться не на выполнение однотипных функций, а на более полезную деятельность.
Повышение качества продукции. Обойдя конкурентов, компания сможет обоснованно поднять цены на свои товары.
Минимизация рисков получения бракованного сырья или выпуска изделий с дефектами.

Персоналу не придется самостоятельно контролировать сроки или заниматься распределением функций — они будут распределены автоматически. Система направляет ответственного сотрудника по этапам входного контроля, а забракованные партии материалов и сырья фиксируются в автоматическом режиме и отображаются на рабочем столе.

Алгоритмы программы работают таким образом, что утвержденные регламенты и стандарты обойти не удастся. Проверка будет проведена качественно и до конца – только после успешного завершения цикла составляется отчет, и задача передается следующему специалисту. Благодаря системе можно обнаружить даже скрытый брак — на производство не попадет ни одна недоброкачественная партия или единичное дефектное изделие. Закажите бесплатное тестирование нашей разработки и убедитесь в ее эффективности!